电机装配知识大全

电机装配应知应会培训教材

一、装配注意事项

1、定子压入机座：

（1）H180及以下电机机座装入定子后，须轻轻翻转，以免机座端面磕碰；H200及以上电机先将机座竖起吊至压床上，再用吊具将定子从机座的非轴伸端装入。

（2）定子装入机座时，须将引接线对准机座出线门。否则会造成引线出线困难和压伤引线。

（3）压装时，先将机座随同压装工具移到压机的中心位置，然后扶正定子点动加压，将定子压正后方可缓慢持续压至规定位置，严禁一次压到位。如定子未摆正后压装，会损伤定子，造成对地击穿；压装速度过快，易造成引接线碰伤，造成引线对地。

2、轴承装配：

（1）转子轴承档不得有毛刺、油污等脏物，否则影响轴承装配，过盈量过大，会损伤轴承。

（2）严格按工艺要求设置加热时间和温度。加热时间过长和温度过高，会造成轴承油脂流失、轴承退火，缩短了轴承使用寿命。

（3）热套时，快速将轴承套装并检查轴承是否到位。装配未到位的，可用专用套筒顶住轴承内圈轻敲到位。严禁顶轴承外圈，内圈须均匀受力、无冲击载荷，否则会损伤轴承。

（4）压床装配：压套、V形支撑块须完好无破损，两压套须平行并垂直于V形块的两支撑面。以确保两轴承受力均匀并垂直于转子轴线，侧向、歪斜受力，会损伤轴承。（注意：转子外园跳动、斜度须符合要求）

（5）开启式轴承：端盖轴承盖的储油空腔、轴承油脂和添加工具须干净，不得有灰尘、铁屑、油污等脏物，添加量为储油空腔的1/3～1/2。油脂添加过多或过少，均影响轴承的温度。

（6）装配时，轴承有字的朝外。以确保顺着毛刺方向装配，减少轴承的损伤。

3、端盖装配：

（1）热套的轴承须待其完全冷却后，方可进行端盖装配。端盖与轴承为小间隙配合，有温度的轴承（其外径变大了）与端盖的间隙减小了，不利于装配，易损伤轴承。如：206轴承加热到80°C后，内圈变大0.03mm，外圈变大0.06mm。

（2）将端盖轴承室对准轴承，用手均匀用力轻推到位，允许用专用套筒轻敲到位，严禁猛力和铁锤、铜棒直接敲击。

（3）端盖压机：检查两顶针是否在同一中心线上，两压板是否平行并与中心线是否垂直。

4、整机喷面漆：

（1）检查电机表面是否有油污、灰尘等脏物，若有须用毛刷清理和干净抹布蘸二甲苯擦洗，清洁干燥后方可喷漆。否则会影响面漆的附着力,造成漆膜易脱落.

（2）根据生产用量，配制面漆，切不可多配以免浪费。面漆与固化剂混合4小时后,便不能再使用.

（3）配漆前两小时，应将面漆倒置，使用时还须将面漆充分搅拌均匀后，方可与固化剂、稀释剂配制并搅拌，配制须严格配比和粘度。配比影响漆膜的干燥时间、硬度、光泽、丰满度；粘度过小，易造成流挂，粘度过大，则不利喷涂，造成喷涂不均匀。

（4）根据试喷情况，调整气压和喷嘴大小，喷涂时应均匀，注意喷涂距离和角度。

5、后装配：

（1）风叶装配：须用木榔头轻敲风叶轴孔端面，然后再用专用套筒装配，严禁敲击叶片。拆卸时，须以工艺孔用专用工具拆卸，不许直接敲击或撬除。否则会损坏风叶。

（2）铭牌钉制：先用铜锤轻敲铆钉挂上，然后用专用工具铆紧，严禁直接用锤子一次铆紧，以免铆钉头部凹瘪。铭牌须端正平整居中，不许歪斜、凹凸不平。铭牌是用户用来辨认电机规格型号的，它是电机的身份标识，它的外观直接影响电机的美观。

（3）涂红：字样应轮廓清晰、均匀，非凸出面不得沾有红漆。

6、装箱：

（1）纸箱包装：检查电机面漆是否干燥，泡沫须对准位置，轻拍到位。标签齐横线贴好，端正不歪斜。标签不许用笔填写，须用印章。

（2）木箱包装：木箱不得有发霉、潮湿、虫眼等现象。

7、工序周转：

1）机座、端盖等铸件：堆放运输应隔层保护，加工面不得磕碰（有散热片的还要防其碰坏），同时还要防水防锈，否则会影响电机装配质量，同心度误差会导致轴承温度高和温升高（机械耗大），气隙不均匀；机座底脚变形导致安装不平。

（2）定子：定子不得滚动搬运，应防其变形报废；线包受损就会击穿；同时还要防水防潮。

（3）转子：转子不得磕碰，否则影响轴承装配，转子外园生锈。平衡柱和叶片的变形会影响平衡精度，导致电机振动超差。

（4）整机：面漆和零件损坏，主要影响电机外观；影响安装的磕碰，会导致电机报废。

总之，电机在工序周转时，须轻拿轻放，防止磕碰，电机在滚道线上不许首尾相接推运，须用专用木垫板，以垫板相接推运。

8、螺栓、螺钉紧固：

（1）对三个螺栓的，依次紧固后，须将第一个螺栓再拧紧一次；对四个螺栓的，须对称紧固。

（2）螺栓紧固所用的拧紧力矩应符合紧固要求，根据螺栓大小性能等级，对应选取合理的气压或电动板手型号档位。如拧紧力矩小了，在使用中螺栓容易松动，导致连接失效；如拧紧力矩过大，则容易使螺栓遭到损伤，也导致连接失效。

性能等级为4.8的螺栓最大许用扭矩如下：

螺纹直径mm	6	8	10	12	14	16	18
扭矩kg.m	0.4	0.95	1.8	3.2	5.1	8	11.2

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